phương pháp gia công được dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt, nhất là loạt nhỏ và trong sản xuất đơn chiếc. Những công việc được thực hiện trên máy bào và máy xọc không cần tới đồ gá và dụng cụ phức tạp như khi thực hiện trên các loại máy khác. Trong xí nghiệp cơ khí nhỏ, bên cạnh máy tiện, thường trang bị thêm máy bào và đôi khi cả máy xọc. Bào và xọc những phương pháp gia công có tính vạn năng cao, cũng có các chuyển động cắt đơn giản, bào chuyển động tịnh tiến theo phương nằm ngang còn xọc theo phương thẳng đứng. Do chuyển động cắt theo hai phương pháp khác nhau nên tính vạn năng và khả năng công nghệ cũng khác nhau. Tuy vậy năng suất của chúng đều thấp vì những lý do sau: Chỉ có thể tiến hành gia công với một hay vài lưỡi cắt; Tốn thời gian trên hành trình chạy không. Vận tốc cắt trên máy bào và xọc tương đối thấp vì thực hiện chuyển động thẳng khứ hồi với vận tốc lớn sẽ vô cùng khó khăn do lực quán tính sẽ rất lớn khi đổi chiều chuyển động.

Đa số các máy bào có vận tốc cắt khoảng m/ph, còn các máy xọc thì không vượt quá 12 m/ph. Đối với các máy bào hiện đại vận tốc cắt cũng không vượt quá 50 m/ph. Riêng đối với máy bào giường cao tốc đặc biệt thì vận tốc có thể đạt tới 90 m/ph song máy này khá phức tạp và không được sử dụng phổ biến.

Kết cấu của dao bào không có gì khác dao tiện về mặt hình dáng bình học của bộ phận cắt, còn dao sọc tuy bộ phận cắt hơi khác vì chuyển động tịnh tiến song song với tâm của cán dao nhưng các góc độ của phần cắt cũng tương đương với dao tiện và dao bào. Nói chung dao bào và dao xọc cũng như dao tiện, dễ chế tạo và rẻ tiền hơn so với các loại dao khác.

Ngoài việc gia công được mặt phẳng, bào có khả năng gia công được một số mặt định hình có đường sinh thẳng. Bào còn có ưu điểm là khi chuyển từ việc gia công mặt hàng này sang gia công mặt hàng khác thì mọi phí tổn và thời gian chuẩn bị đều ít nên thích hợp với dạng sản xuất nhỏ.

Phương pháp bào có thể gia công thô, gia công tinh và gia công tinh mỏng. Bằng dao bào rộng bản có thể gia công lần cuối đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng cao.

Xọc chủ yếu để gia công các mặt trong và các lỗ lớn như rãnh then trên ống, trên bánh răng ; lỗ của biên máy hơi nước…Thực chất máy xọc rất giống máy bào ngang, chỉ khác nhau ở chỗ đầu xọc mang dao chuyển động thẳng đứng, chuyển động thẳng theo phương thẳng đứng nên hình dáng, kết cấu của dao cũng phải thích ứng theo.

Các biện pháp công nghệ khi bào và xọc các chi tiết gia công bằng bào hay xọc thường được gá đặt theo dấu vạch sẵn hoặc rà gá cắt thử. Phương pháp gá đặt này rất tốn thời gian và chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc. Trong sản xuất hàng loạt người ta còn sử dụng đồ gá đặt chi tiết và cữ để gá đặt dụng cụ cắt. Đối với những chi tiết phức tạp, để có thể cắt đồng thời nhiều mặt khác nhau trên máy bào giường. Để có thể khử hết biến dạng do ứng suất bên trong gây ra, khi yêu cầu độ chính xác cao, người ta phải tách nguyên công thành hai nguyên công thô và tinh riêng biệt. Nếu thực hiện hai bước thô và tinh trên cùng một nguyên công thì sau khi gia công thô người ta thường nới lỏng các mỏ kẹp và vặn lại với lực nhẹ hơn để gia công tinh.

Để tăng năng suất nói chung và nhất là trên các máy bào giường ta dùng các phương pháp sau đây: Các chi tiết hẹp nên gá nối tiếp thành hàng dọc theo phương chuyển động cắt; dùng nhiều đầu dao cùng cắt; dùng nhiều dao trên cùng một đầu dao. Phương pháp này chủ yếu dùng trên máy bào giường nhiều ụ dao, trên mỗi ụ dao lắp được từ hai đến ba dao. Dao có thể gá đặt theo cách phân chia chiều sâu cắt. Trường hợp này nếu độ mòn của ba dao không đều nhau thì cũng ít ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công vì chất lượng bề mặt ở đây do dao thứ ba quyết định. Nếu gá dao theo cách phân chia lượng chạy dao thì cho phép thực hiện được lượng chạy dao khá lớn. Lượng chạy dao đó chia nhỏ cho nhiều dao. Lúc này dao được bố trí theo chiều dọc và lệch nhau một lượng S/n (S- lượng chạy dao của bàn máy mm/1 hành trình kép, n – số dao).

Dùng đồ gá để gá đặt chi tiết và cử để gá dao nhanh (đã nói ở trên). Dùng phương pháp bào tinh mỏng bằng dao rộng bản.

Theo phương pháp này ngoài khả năng đạt độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, còn giải quyết được vấn đề năng suất khi gia công tinh mặt phẳng. Bản chất của bào tinh mỏng với dao rộng bản là dùng dao có lưỡi cắt bản rộng ( mm), cắt với chiều sâu cắt rất bé, có một hay hai đầu chạy dao. Ví dụ, lần thứ nhất mm, lần thứ hai mm, trong khi đó lượng chạy dao khá lớn, khoảng 0,5 chiều rộng lưỡi cắt. Vận tốc cắt khi dùng dao thép gió m/ph, khi dùng dao hợp kim cứng m/ph. Để có thể bào tinh mỏng bằng dao rộng bản phải chuẩn bị thật tốt cả hai máy, dao và các yếu tố công nghệ sau: Máy phải chính xác, đổi chiều êm, có độ cứng vững tốt, không dùng máy bào đã gia công thô để bào mỏng. Phải khử lại các khe hở ở các mối lắp ghép quan trọng và kiểm tra máy thường xuyên. Dao phải đủ độ cứng vững, đầu dao bắt thò xuống ngắn ( mm). Ta thường dùng loại dao đầu cong, nhưng cũng có thể dùng dao đầu thẳng. Lưỡi cắt của dao phải thẳng, được đánh bóng với . Gá đặt dao phải cẩn thận và kiểm tra bằng khe hở sáng.

Khi gá đặt chi tiết, lực kẹp cần phải vừa phải và đều. Các mặt tỳ của chi tiết phải phẳng, có độ nhám ở nguyên công trước và khắc phục về cơ bản những sai lệch không gian của bề mặt, nếu không lượng dư sẽ không đều do tính chất in dập sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt gia công bị giảm sút.

Nhờ phương pháp bào tinh mỏng, khả năng của máy bào giường càng được phát huy. Đồng thời tránh được nguyên công cạo tay tốn nhiều thời gian, gia công được những mặt hàng có dạng mặt phẳng yêu cầu đạt độ chính xác, độ bóng bề mặt cao khi không có những phương tiện khác như máy mài, máy chuốt.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Trần Văn Địch; Công nghệ chế tạo máy; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật 2004.

[3]. Trần Văn Địch; Nguyên lý cắt kim loại; Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2006.

[4]. Ph. A. Barbasop (Người dịch: Trần Văn Địch); Công nghệ phay; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật 2001.

[5]. Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt; Công nghệ chế tạo máy; Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2008.

[6]. Bộ môn Công nghệ chế tạo máy; Cơ sở công nghệ chế tạo máy; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật 2008.